ระบบการจัดเก็บและเรียกคืนวัสดุอัตโนมัติ
ระบบ AS/RS
ระบบการจัดเก็บและเรียกคืนวัสดุอัตโนมัติ (Automated Storage/Retrieval System เรียกโดยย่อว่า AS/RS) คือ การทำงานของระบบการจัดเก็บในคลังสินค้าหรือโกดังที่มีการควบคุมด้วยระบบการจัดเก็บวัสดุ การรับวัสดุ รวมทั้งการเคลื่อนที่ของอุปกรณ์ขนถ่าย ที่ทำงานร่วมกับโรงงานและคลังสินค้า ซึ่งสามารถออกแบบการใช้งานให้เหมาะสมกับการทำงานลักษณะต่างๆได้โดยทั่วไปแล้วปัจจัยที่มีผลต่อความสามารถในการจัดเก็บและเรียกใช้ของอุปกรณ์แบบ AS/RS จะพิจารณาจากลักษณะโครงสร้างของหิ้งที่ใช้จัดเก็บ ความเร็วในการเคลื่อนของอุปกรณ์ AS/RS ทั้งในแนวดิ่งและแนวราบ
ระบบ ASRS สามารถช่วยบริษัทฯ พัฒนาการบริหารคลังสินค้าในด้านต่างๆ ดังนี้
ระบบ ASRS จะรับและจัดเก็บสินค้าเข้าคลังสินค้าอย่างรวดเร็วและแม่นยำ ซึ่งช่วยลดระยะเวลา การทำงานและจำนวนพนักงานในการ จัดเก็บสินค้า ทั้งนี้ ระบบ ASRS จะคำนวณการจัดเก็บสินค้าที่มีการเ คลื่อนไหวเร็วไว้ในตำแหน่งที่ง่ายต่อการหยิบ
ระบบ ASRS จะช่วยป้องกันความเสียหายของสินค้า เนื่องจากในการจัดเก็บสินค้าเข้าคลังสินค้า ระบบ ASRS จะวัดขนาดของสินค้าที่ จะจัดเก็บเข้าคลังสินค้าให้โดยอัตโนมัติ เพื่อป้องกันการจัดเก็บสินค้า ที่มีขนาดใหญ่เกินชั้นวางสินค้า และช่วยให้การจัดเรียงสินค้าเป็นระเบียบมากขึ้น นอกจากนั้น ระบบ ASRS ยังมีการควบคุมอุณหภูมิและความชื้นของคลังสินค้าอัตโนมัติ และมีการติดตั้งระบบรักษาความปลอดภัย ที่ดี ทำให้ไม่มี ปัญหาด้านสินค้าเสียหายและสูญหายจากการโจรกรรม เมื่อมีคำสั่งซื้อสินค้าจากผู้จัดการ ผลิตภัณฑ์ ระบบ ASRS จะจัดลำดับการเบิก/จ่ายสินค้าจากคลังสินค้า ในลักษณะ First In First Out (FIFO) ซึ่งเป็นเครื่องมือช่วยบริษัทฯ ในการจัดการอายุของสินค้า และจะเบิก/จ่ายสินค้าออกจากแผ่น วางสินค้า (Pallete) ที่มีสินค้าไม่เต็มจำนวนก่อน ซึ่งช่วยในการบริหารพื้นที่ในการจัดเก็บสินค้า
ระบบ ASRS มีความแม่นยำในการตรวจนับสินค้าคงคลัง ซึ่งมีความสำคัญกับบริษัทฯ เป็น อย่างมาก เนื่องจากบริษัทฯ มีรายการ สินค้าจำนวนมาก โดยระบบจะตรวจนับสินค้าโดยอัตโนมัติทุกสิ้น วันเพื่อตรวจนับสินค้าที่มีการเคลื่อนไหวในวันนั้น รวมถึงการตรวจนับสินค้าทั้งระบบ ในทุกสิ้นเดือน นอกจากนั้น ระบบ ASRS ยังสามารถทำการตรวจนับสินค้าตามตราสินค้า และตามเลขที่การจัดเก็บสินค้า (Stock Code) ได้อีกด้วย การตรวจนับสินค้าคงคลังทุกสิ้นวันของระบบ ASRS ทำให้ระบบการบริหาร Global System สามารถคำนวณระยะเวลาการขายสินค้าของสินค้าคงคลัง (Inventory/Sales-Out Ratio) ได้อย่างถูกต้องแม่นยำยิ่งขึ้น ซึ่งช่วยให้ผู้จัดการผลิตภัณฑ์สามารถบริหารสินค้าคงคลังได้อย่างรวดเร็ว ทำให้การจัดซื้อ สินค้าเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้นและช่วยลดระยะเวลาการจัดเก็บสินค้าของบริษัทฯ
ระบบ ASRS จะมีการทำงานควบคู่อัตโนมัติอย่างเป็นระบบ
อยู่ 2 ส่วน คือ ฮาร์ดแวร์ ใช้เทคโนโลยีโรบอทอัตโนมัติ
กับซอร์ฟแวร์ที่ สามารถพัฒนา นำไปใช้ได้กับทุกพื้นที่
ระบบ ASRS จะรับและจัดเก็บสินค้าเข้าคลังสินค้าอย่างรวดเร็วและแม่นยำ ซึ่งช่วยลดระยะเวลา การทำงานและจำนวนพนักงานในการ จัดเก็บสินค้า ทั้งนี้ ระบบ ASRS จะคำนวณการจัดเก็บสินค้าที่มีการเ คลื่อนไหวเร็วไว้ในตำแหน่งที่ง่ายต่อการหยิบ
ระบบ ASRS จะช่วยป้องกันความเสียหายของสินค้า เนื่องจากในการจัดเก็บสินค้าเข้าคลังสินค้า ระบบ ASRS จะวัดขนาดของสินค้าที่ จะจัดเก็บเข้าคลังสินค้าให้โดยอัตโนมัติ เพื่อป้องกันการจัดเก็บสินค้า ที่มีขนาดใหญ่เกินชั้นวางสินค้า และช่วยให้การจัดเรียงสินค้าเป็นระเบียบมากขึ้น นอกจากนั้น ระบบ ASRS ยังมีการควบคุมอุณหภูมิและความชื้นของคลังสินค้าอัตโนมัติ และมีการติดตั้งระบบรักษาความปลอดภัย ที่ดี ทำให้ไม่มี ปัญหาด้านสินค้าเสียหายและสูญหายจากการโจรกรรม เมื่อมีคำสั่งซื้อสินค้าจากผู้จัดการ ผลิตภัณฑ์ ระบบ ASRS จะจัดลำดับการเบิก/จ่ายสินค้าจากคลังสินค้า ในลักษณะ First In First Out (FIFO) ซึ่งเป็นเครื่องมือช่วยบริษัทฯ ในการจัดการอายุของสินค้า และจะเบิก/จ่ายสินค้าออกจากแผ่น วางสินค้า (Pallete) ที่มีสินค้าไม่เต็มจำนวนก่อน ซึ่งช่วยในการบริหารพื้นที่ในการจัดเก็บสินค้า
ระบบ ASRS มีความแม่นยำในการตรวจนับสินค้าคงคลัง ซึ่งมีความสำคัญกับบริษัทฯ เป็น อย่างมาก เนื่องจากบริษัทฯ มีรายการ สินค้าจำนวนมาก โดยระบบจะตรวจนับสินค้าโดยอัตโนมัติทุกสิ้น วันเพื่อตรวจนับสินค้าที่มีการเคลื่อนไหวในวันนั้น รวมถึงการตรวจนับสินค้าทั้งระบบ ในทุกสิ้นเดือน นอกจากนั้น ระบบ ASRS ยังสามารถทำการตรวจนับสินค้าตามตราสินค้า และตามเลขที่การจัดเก็บสินค้า (Stock Code) ได้อีกด้วย การตรวจนับสินค้าคงคลังทุกสิ้นวันของระบบ ASRS ทำให้ระบบการบริหาร Global System สามารถคำนวณระยะเวลาการขายสินค้าของสินค้าคงคลัง (Inventory/Sales-Out Ratio) ได้อย่างถูกต้องแม่นยำยิ่งขึ้น ซึ่งช่วยให้ผู้จัดการผลิตภัณฑ์สามารถบริหารสินค้าคงคลังได้อย่างรวดเร็ว ทำให้การจัดซื้อ สินค้าเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้นและช่วยลดระยะเวลาการจัดเก็บสินค้าของบริษัทฯ
ระบบ ASRS จะมีการทำงานควบคู่อัตโนมัติอย่างเป็นระบบ
อยู่ 2 ส่วน คือ ฮาร์ดแวร์ ใช้เทคโนโลยีโรบอทอัตโนมัติ
กับซอร์ฟแวร์ที่ สามารถพัฒนา นำไปใช้ได้กับทุกพื้นที่
ระบบ AS/RS แบ่งออกเป็นแบบต่างๆดังนี้
-UnitLoadAS/RS
-MiniloadAS/RS
-Man-on-BoardAS/RS หรือ ManaboardAS/RS
-AutomatedItemRetrievalSystem
- Deep-Lane AS/RS
-UnitLoadAS/RS
-MiniloadAS/RS
-Man-on-BoardAS/RS หรือ ManaboardAS/RS
-AutomatedItemRetrievalSystem
- Deep-Lane AS/RS
1. Unit load AS/ RS
1.1 ขนถ่ายวสัดุที่เป็น Pallet, ภาชนะบรรจุ, ถุง หรือกล่องต่าง ๆ (Package) ที่มีขนาด มาตรฐาน
1.2 ระบบ AS/ RS แบบ Unit load จะทำงานที่น้ำหนักของวสัดุต่อ1 หน่วย มีค่าตั้งแต่ 1,000 ปอนด์ขึ้นไป 1.3 แต่ละช่องวิ่ง (Aisle) จะมี S/ R Machine ที่สามารถเคลื่อนที่ไปตามรางและมีระบบเลื่อนสำหรับรับ-ส่งวัสดุไปยังพื้นที่จัดเก็บ
1.4 ระบบประกอบไปด้วยการควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์, S/ R Machine ที่จะเคลื่อนที่ ไปตามรางและมีระบบเลื่อนสำหรับรับ-ส่งวัสดุ
1.5 เป็นระบบอัตโนมัติขนาดใหญ่
2. Deep - Lane AS/ RS
2.1 ใช้กับการจัดเก็บที่มีความหนาแน่นสูง มีปริมาณสินค้าคงคลังสูงแต่ชนิดของ สินค้า (SKUs) น้อย
2.2 การทำงานค่อนข้างคล้ายกับระบบ Unit - Load แต่ใน 1 ช่องจัดเก็บมีความลึก สามารถจัดเก็บได้มากกว่า 1 หน่วย
2.3 ชั้นวางมีการออกแบบให้น้ำหนักบรรทุกไหลเข้าไป (Flow - Through Designed) โดยแต่ละ Rack ออกแบบให้ Flow - Through การจัดเก็บวัสดุทำงานด้านหนึ่งการรับวัสดุจะทำงาน อีกด้านหนึ่ง
2.4 การออกแบบ S/ R Machine จะเข้าไปยังจุดจัดเก็บ โดยการส่งพาหนะเข้าไปในชั้น วางตามความลึกที่ต้องการ (Rack - Entry Vehicle) วางวัสดุลงและกลับมายังS/ R Machine
2.5 สามารถเก็บ Load ได้ 10 หรือมากกวา่ ใน Single Rack
3. Miniload AS/ RS
3.1 ใช้สำหรับการขนถ่ายวัสดุที่มีขนาดบรรทุกน้อย ๆ เช่น ชิ้นส่วนจะมีการบรรจุวัสดุหรือสินค้าหลายชนิดใน 1 ภาชนะบรรจุ (Container) ใช้กับ Load ขนาดเล็กซึ่งบรรจุในถังเก็บภายในระบบจัดเก็บ
3.2 น้ำหนักของวัสดุต่อหนึ่งภาชนะบรรจุ มีค่าต่า กว่า 750 ปอนด์ มีความหนาแน่นของการจัดเก็บสูง
3.3 โดยทั่วไปจะติดตั้งในอาคารที่สร้างอยู่ก่อนแล้ว มีขนาดที่ความสูงไม่เกิน 30 ฟุตลักษณะและขนาดของภาชนะบรรจุขึ้นอยู่กับการจัดเก็บในแต่ละสถานที่
3.4 ระบบการทำงาน S/ R Machine จะทำการเคลื่อนที่รับ-ส่ง ลังหรือกล่องไปที่จุดรับ-ส่ง
3.5 ชิ้นส่วนหรือสิ่งของที่อยู่ในลังจะสามารถหยิบออกไปเพียงบางชิ้นหรือทั้งหมดก็ได้
3.6 ในระบบ Mini - Load ที่จุดรับ-ส่ง มีคนงานที่ทำหน้าที่การรับและส่งวัสดุจากS/ R Machine
4. Man - On - Board AS/ RS หรือ Manaboard AS/ RS
4.1 ระบบ Man - On - Board หรือที่เรียกว่า Man - Aboard เป็นการแก้ปัญหาความต้องการ การรับวัสดุแบบเจาะจงจากการจัดเก็บ
4.2 ในระบบนี้ผู้ทำงานจะควบคุมอยู่บน S/ R Machine ใช้คนในการขับเคลื่อน S/ RMachine มีการหยิบวัสดุแต่ละชิ้นจากตำแหน่งที่เก็บได้โดยตรง
4.3 ความแตกต่างกับระบบ Mini - Load คือ ไม่จำเป็นต้องนำลังหรือกล่องออกมายังจุดรับ-ส่ง แล้วนำเข้าไปเก็บ แต่ผู้ทำงานสามารถหยิบสิ่งที่ต้องการออกมาจากจุดจัดเก็บได้ในทันทีซึ่งหมายถึงการเพิ่มประสิทธิภาพเวลาการทำงาน
5. Automated Item Retrieval System
5.1 ระบบแบบ Automated Item Retrieval มีการออกแบบให้สามารถรับวัสดุเฉพาะโดยใช้การทำงานออกแบบชั้นวางแบบ Flow - Through ให้การจัดเก็บวัสดุทางด้านหลัง และรับวัสดุออกทางด้านหน้า ด้วยการผลักบนชั้นวางแบบ Flow - Through ให้วัสดุไหลไปบนสายพานลำเลียง
5.2 การจัดเก็บสามารถทำงานได้แบบ FIFO
5.3 ใช้สำหรับวัสดุเป็นชิ้น ๆ หรือ Load ที่มีขนาดเล็กที่เก็บในกล่อง
6. Vertical lift storage systems (VL-AS/ RS)
6.1 ระบบ Vertical Lift Storage Systems หรือ Vertical Lift Automated Storage/Retrieval Systems (VL-AS/ RS) แตกต่างจาก AS/ RS ทั่ว ๆ ไปที่ออกแบบไปตามแนวขวาง
6.2 VL-AS/ RS ออกแบบไปในแนวดิ่งให้ระบบมีความสูงมากเพื่อรองรับกับลักษณะของสินค้า โดยทั่วไปสูงตั้งแต่ 10 เมตรขึ้นไป ซึ่งจะทำให้สามารถจัดเก็บสินค้าได้ปริมาณมาก แต่ใช้พื้นที่น้อย
6.3 ใช้หลักการเหมือนแบบอื่น ๆ คือ เข้าไปรับ Load ตามช่องทางตรงกลาง ยกเว้นมันมีช่องทางในแนวตั้ง
6.4 สามารถเก็บพัสดุขนาดใหญ่ได้
6.5 ระบบนี้ช่วยประหยัดพื้นที่ว่างบนพื้นโรงงาน
2.1 ใช้กับการจัดเก็บที่มีความหนาแน่นสูง มีปริมาณสินค้าคงคลังสูงแต่ชนิดของ สินค้า (SKUs) น้อย
2.2 การทำงานค่อนข้างคล้ายกับระบบ Unit - Load แต่ใน 1 ช่องจัดเก็บมีความลึก สามารถจัดเก็บได้มากกว่า 1 หน่วย
2.3 ชั้นวางมีการออกแบบให้น้ำหนักบรรทุกไหลเข้าไป (Flow - Through Designed) โดยแต่ละ Rack ออกแบบให้ Flow - Through การจัดเก็บวัสดุทำงานด้านหนึ่งการรับวัสดุจะทำงาน อีกด้านหนึ่ง
2.4 การออกแบบ S/ R Machine จะเข้าไปยังจุดจัดเก็บ โดยการส่งพาหนะเข้าไปในชั้น วางตามความลึกที่ต้องการ (Rack - Entry Vehicle) วางวัสดุลงและกลับมายังS/ R Machine
2.5 สามารถเก็บ Load ได้ 10 หรือมากกวา่ ใน Single Rack
3. Miniload AS/ RS
3.1 ใช้สำหรับการขนถ่ายวัสดุที่มีขนาดบรรทุกน้อย ๆ เช่น ชิ้นส่วนจะมีการบรรจุวัสดุหรือสินค้าหลายชนิดใน 1 ภาชนะบรรจุ (Container) ใช้กับ Load ขนาดเล็กซึ่งบรรจุในถังเก็บภายในระบบจัดเก็บ
3.2 น้ำหนักของวัสดุต่อหนึ่งภาชนะบรรจุ มีค่าต่า กว่า 750 ปอนด์ มีความหนาแน่นของการจัดเก็บสูง
3.3 โดยทั่วไปจะติดตั้งในอาคารที่สร้างอยู่ก่อนแล้ว มีขนาดที่ความสูงไม่เกิน 30 ฟุตลักษณะและขนาดของภาชนะบรรจุขึ้นอยู่กับการจัดเก็บในแต่ละสถานที่
3.4 ระบบการทำงาน S/ R Machine จะทำการเคลื่อนที่รับ-ส่ง ลังหรือกล่องไปที่จุดรับ-ส่ง
3.5 ชิ้นส่วนหรือสิ่งของที่อยู่ในลังจะสามารถหยิบออกไปเพียงบางชิ้นหรือทั้งหมดก็ได้
3.6 ในระบบ Mini - Load ที่จุดรับ-ส่ง มีคนงานที่ทำหน้าที่การรับและส่งวัสดุจากS/ R Machine
4. Man - On - Board AS/ RS หรือ Manaboard AS/ RS
4.1 ระบบ Man - On - Board หรือที่เรียกว่า Man - Aboard เป็นการแก้ปัญหาความต้องการ การรับวัสดุแบบเจาะจงจากการจัดเก็บ
4.2 ในระบบนี้ผู้ทำงานจะควบคุมอยู่บน S/ R Machine ใช้คนในการขับเคลื่อน S/ RMachine มีการหยิบวัสดุแต่ละชิ้นจากตำแหน่งที่เก็บได้โดยตรง
4.3 ความแตกต่างกับระบบ Mini - Load คือ ไม่จำเป็นต้องนำลังหรือกล่องออกมายังจุดรับ-ส่ง แล้วนำเข้าไปเก็บ แต่ผู้ทำงานสามารถหยิบสิ่งที่ต้องการออกมาจากจุดจัดเก็บได้ในทันทีซึ่งหมายถึงการเพิ่มประสิทธิภาพเวลาการทำงาน
5. Automated Item Retrieval System
5.1 ระบบแบบ Automated Item Retrieval มีการออกแบบให้สามารถรับวัสดุเฉพาะโดยใช้การทำงานออกแบบชั้นวางแบบ Flow - Through ให้การจัดเก็บวัสดุทางด้านหลัง และรับวัสดุออกทางด้านหน้า ด้วยการผลักบนชั้นวางแบบ Flow - Through ให้วัสดุไหลไปบนสายพานลำเลียง
5.2 การจัดเก็บสามารถทำงานได้แบบ FIFO
5.3 ใช้สำหรับวัสดุเป็นชิ้น ๆ หรือ Load ที่มีขนาดเล็กที่เก็บในกล่อง
6. Vertical lift storage systems (VL-AS/ RS)
6.1 ระบบ Vertical Lift Storage Systems หรือ Vertical Lift Automated Storage/Retrieval Systems (VL-AS/ RS) แตกต่างจาก AS/ RS ทั่ว ๆ ไปที่ออกแบบไปตามแนวขวาง
6.2 VL-AS/ RS ออกแบบไปในแนวดิ่งให้ระบบมีความสูงมากเพื่อรองรับกับลักษณะของสินค้า โดยทั่วไปสูงตั้งแต่ 10 เมตรขึ้นไป ซึ่งจะทำให้สามารถจัดเก็บสินค้าได้ปริมาณมาก แต่ใช้พื้นที่น้อย
6.3 ใช้หลักการเหมือนแบบอื่น ๆ คือ เข้าไปรับ Load ตามช่องทางตรงกลาง ยกเว้นมันมีช่องทางในแนวตั้ง
6.4 สามารถเก็บพัสดุขนาดใหญ่ได้
6.5 ระบบนี้ช่วยประหยัดพื้นที่ว่างบนพื้นโรงงาน
องค์ประกอบพื้นฐานของระบบ AS/RS
1.โครงสร้างที่เก็บวัสดุ (Storage Structure)
2.เครื่อง S/R (Storage/Retrieval Machine)
3.หน่วยของการเก็บวัสดุ (Storage Module)
4.สถานีหยิบและฝากวัสดุ (Pickup and Deposit Station)
อุปกรณ์พิเศษของระบบ AS/RS
1.รถเคลื่อนย้ายช่องทางขนส่งวัสดุ (Aisle Transfer Car)
2.อุปกรณ์ตรวจสอบถังบรรจุวัสดุว่างเปล่า/เต็ม
3.สถานีวัดขนาดโหลด (Sizing Station)
4.สถานีบ่งชี้โหลด (Load Identification Station)
การประยุกต์ใช้ระบบ AS/RS
การแยกใช้งานของระบบ AS/RS ออกเป็น 3 ประเภทใหญ่ ๆ คือ
การแยกใช้งานของระบบ AS/RS ออกเป็น 3 ประเภทใหญ่ ๆ คือ
1.จัดเก็บและเรียกคืน Unit Load
2.หยิบวัสดุตามสั่ง (Order picking)
3.ระบบจัดเก็บวัสดุระหว่างกระบวนการ
การจัดเก็บวัสดุระหว่างกระบวนการ
1.ใช้เก็บชุดของชิ้นงานประกอบ
2.สนับสนุนการผลิตแบบ JIT
3.ใช้เป็นบัฟเฟอร์สำหรับจัดเก็บวัสดุ
4.สามารถใช้งานร่วมกันกับระบบบ่งชี้ชิ้นงานแบบอัตโนมัติ
5.ทำให้เกิดการควบคุมและการติดตามวัสดุอย่างมีประสิทธิภาพ
6.สนับสนุนการทำให้เกิดการทำงานแบบอัตโนมัติทั้งโรงงาน
ประโยชน์ที่จะได้รับ
1.ลดพื้นที่ในการจัดเก็บสินค้า
2.ลดพื้นที่ในการขนถ่ายสินค้า
3.เพิ่มปริมาณการจัดเก็บสินค้า
4.เพิ่มประสิทธิภาพในการเบิกจ่ายสินค้า
5.ทำงานรวดเร็วแม่นยำ
ข้อเสีย ของการตรวจวัดจากระยะไกล ที่เห็นได้ชัดมีอาทิเช่น
1. ต้องใช้งบลงทุน ในเบื้องต้นและงบดำเนินการสูง โดยเฉพาะในการจัดหาสถานีติดตั้งและการสร้าง อุปกรณ์ตรวจวัด เนื่องจากเป็นเทคโนโลยีระดับสูง
2. ต้องใช้ บุคลากร ที่ได้รับการฝึกฝนมาโดยเฉพาะในการดำเนินงาน เนื่องจากต้องการผู้ที่มีความรู้พื้นฐานที่ดีมากพอสำหรับการ บริหารจัดการ ระบบและการ ใช้ประโยชน์ จากข้อมูลที่ได้
3. ข้อมูลที่ได้บางครั้งยังขาด ความละเอียด เชิงพื้นที่มากพอ เนื่องมาจากเป็นการสำรวจจากระยะไกลทำให้การศึกษาในบางเรื่องอาจมีข้อจำกัดอยู่มากพอควร
4. ข้อมูลที่ได้บางครั้งยังมี ความคลาดเคลื่อน อยู่สูง ซึ่งเกิดมาได้จากหลายสาเหตุ ทั้งส่วนที่เกิดมาจากความบกพร่องของตัวระบบเอง และส่วนที่เกิดมาจากสภาวะแวดล้อมขณะทำการตรวจวัด
